ISO/TS 16949 standardının gerekliliklerinden olan APQP (Advanced Product Quality and Control Plan) ve PPAP (Production Part Appvoval Process) yeni bir ürünün devreye alınmasıyla ilgili olarak, kavram geliştirmeden (müşteri talebinin gelmesinden) başlayıp PSW onayı ile devam eden ve seri üretime geçilmesiyle sonuçlanan ürün kalite planlama sürecinin yönetimiyle ilgili yöntem ve gereklilikleri içermektedir.

FMEA Proses Eğitimi – (Hata Türleri ve Etkileri Analizi); bir süreç esnasında meydana gelebilecek hata türlerini, oluşma olasılıkları, müşteriye olası etkisi ve önlenme yada yakalanma durumuna göre sınıflandıran sistematik bir ürün, proses, sistem geliştirme aracıdır. FMEA Eğitimi süreç akışında görev alan bir ekip ile gerçekleştirilir. Benzer süreçlerde meydana gelen hata istatistiklerinden de faydalanarak süreçte hata oluşmadan önlem almak amacıyla uygulanır ve bu sayede geliştirme zamanı ve maliyeti azaltır.  Genellikle üretim sektöründe uygulanan FMEA Eğitimi son yıllarda hizmet sektöründe de kullanılmaya başlamıştır.

Proses (Süreç) Hata Türleri ve Etkileri Analizi bir üretim sürecindeki iş akışı çıkartılarak her bir adım için olası hata türlerinin ortaya konularak düzeltici faaliyetlerin hata gerçekleşmeden uygulanmasını sağlar. AIAG-VDA FMEA ile gelen değişiklikler Proses FMEA ‘ya yeni bir bakış açısı kazandırmıştır. 

IMDS ( International Material Data System ) otomotiv endüstrisinde kullanılan malzemelere ait bilgilerin toplandığı global bir veri bankasıdır. Otomotiv üreticilerinden once BMW, Daimler Chysler, Ford, General Motors, Porche, Volkswagen, Volvo ve daha sonra Fiat, Mazda, Mitsubishi, Nissan, Subaru ve Toyota gibi markaların markaların bir araya gelerek şekillendirdiği IMDS, ulusal ve uluslarası standartları, kanun ve kısıtlamaları dikkate alarak hazırlanmıştır. Tüm bu otomotiv üreticileri, tedarikçilerinden kendileri için ürettikleri parçaları oluşturan malzeme bilgilerinin IMDS sistemine girilmesini PPAP ile zorunlu hale getirir. 

MSA Eğitimi (Ölçüm Sistemleri Analizi), IATF 16949 Kalite Yönetim Sistemi  çerçevesinde her yeni ürün devreye alınmasında ve seri imalatta müşteri özel istekleri başta olmak üzere tüm karakteristiklerin doğru ölçüldüğünü garanti altına almak amacıyla kullanılan yöntemdir. Ölçüm varyasyonunun toplam proses varyasyonuna katkısının kabul edilebilir seviyede kalması, sistemin güvenilirliğini, aksi durum ise ölçüm sisteminin iyileştirilmesi gerektiğine işaret eder. Doğru ölçemediğimiz bir prosesi doğru yönetmemiz mümkün değildir.

SPC Eğitimi, IATF ( Uluslararası otomotivciler birliği ) tarafından ürün içerisinde kritik spesifikasyonlarda prosesin sürekli olarak kontrol altında tutulmasını amaçlayan bir araçtır.

Proses girdi ve çıktıları teorik olarak sabit kabul edilse de değişkenlik kaçınılmazdır. SPC Eğitimi ile oluşturulacak kontrol limitleri ile proses olabildiğince robust hale getirilerek müşteri güvence altına alınırken kalite maliyetleri düşürülür.

Kalite Fonksiyon Yayılımı – QFD (Quality Function Deploytment) bir ürün yada prosesin geliştirme sürecinde, ekiplerin gereklilikler üzerinde doğru odaklanabilmelerini sağlayan bir yönetim aracıdır.

İlk olarak Japon Yoji Akao tarafından 1966’da bulunmasına rağmen uygulanması Mitsubishi fabrikasında 1972’de gerçekleşmiştir. Daha sonra Toyota ve tedarikçileri ile başlayarak önce Japonya ve sonra tüm dünyaya yayılmıştır.