Metot Mühendisliği Uzmanlık Programı

Sektör gözetmeksizin tüm işletmelerde sürdürülen faaliyetlerin katma değer oranları; işletmenin sürekli başarısı için en önemli konuların başında yer alır. Bu oranları doğru tespit edebilmek, israf avcılığında ideal bir yol haritası oluşturabilmek için yeterli seviyede pratik ve teorik bilgileri gereklidir.  İşletmelerde Metot Mühendisliği Departmanları bu amaçla çalışır. Yalın Üretim Tekniklerine hakim Metot Mühendisleri makina yada operatör ağırlıklı süreçlerin optimizasyonuna önemli seviyede etki eder.

Metot Mühendisliği Uzmanlık Programı’nın amacı; adaylara süreçlerde Yalın Üretim Teknikleri’ni etkin uygulayabilmeleri için ihtiyaç olan teorik bilgi ile birlikte pratik deneyimi kazandırmaktır. 

Program toplam 7 gün eğitim (teorik ve uygulama)  ve 1 gün teknik geziden oluşmaktadır. Katılımcılar program sonunda Metot Mühendisliği Uzmanlık Sertifikası yanında 6 Eğitim konusu ile ilgili’de sertifikaya sahip olacaklardır.

Program İçeriği;

VSM Eğitimi (Değer Akış Haritalama) – 2 Gün

Value Stream Mapping ( Değer Akış Haritalama, VSM Eğitimi ) ürün ya da servis ortaya koyma süreçlerinin başlangıçtan müşteriye ulaşana kadar olan tüm aktivitelerini analiz etmekte kullanılan Yalın Üretim metotudur.   Mevcut durum ile dizayn edilecek olan gelecek durum VSM – Değer Akış Haritalama ile analiz edilerek MUDA lar elemine edilir, akış işleminde süreler azaltılır ve dolayısıyla maliyetler düşer.

Tedarik zinciri malzeme ve bilgi akışı anlamında tüm detayıyla mercek altına alınır. VSM Eğitimi – Değer Akış Haritalama ilk olarak üretim prosesleri için ortaya konulmasına rağmen son yıllarda diğer sektörlerde; lojistik, servis hizmetleri ve sağlıkta yaygın olarak kullanılmaktadır.

VSM Eğitimi – Değer Akış Haritalama Yalın 6 Sigma tekniğinde de kullanılan bir analiz aracıdır.

VSM Eğitimi – Değer Akış Haritalama metodunun kullanılması ile; 

• Ürün ve bilgi akışının açık şekilde görselleştirilmesi.
• İsraf (Muda)’ların göz önüne serilmesi,
• Tedarik zincirinde iletişim ağının açık şekilde anlaşılması,
• Olası iletişim hatalarının / eksiklerinin görülmesi,
• Yalın araçların seçimi için yol haritasını oluşturulması sağlanır.

VSM – Değer Akış Haritalama Eğitimi İçeriği

• Yalın (Lean) ve Prensipleri
• VA/NVA kavramları
• Değer Akışının Amacı
• Değer Akışı Haritalandırmada Kullanılan Araçlar
• Değer Akışı Haritalandırma Adımları
• Takt / Cycle time
•  OEE/OAE/TEEP
• Mevcut Durum Haritalandırma
• Yalın Dönüşüm
  • Kaizen (Uygulama)
  • Tek Parça Akışı (one piece flow)
  • Çekme-İtme Sistemleri
  • Kanban
  • Spagetti Diyagramı (Uygulama)
  • TPM
  • SMED (Uygulama)
  • Gelecek Durum Haritalandırma
  • Uygulama

SMED Eğitimi (1 Gün)

SMED Eğitimi – Ayar Süresi Kısaltma (Single Minute Exchange of Die) anlamına gelmektedir. SMED – Ayar Süresi Kısaltma, üretim proseslerinde meydana gelen kayıpların minimize edilmesi için kullanılan bir çok Yalın Üretim Aracından biridir.  Çalışan bir üründen etkin, hızlı ve çabuk bir şekilde bir başka ürüne geçmenin yoludur. SMED ile sağlanan ürünler arasında hızlı geçiş  lot miktarlarının minimize olmasını ve akışın sadeleşmesini sağlar.

SMED Eğitimi – Ayar Süresi Kısaltma kavramı ilk olarak 1960’ların başlarında Shigeo Shingo tarafından Toyota fabrikasında body hattında oluşan, darboğazın iyileştirilmesi ile ortaya çıkmıştır.

SMED Eğitimi – Ayar Süresi Kısaltma ile sağlanan iyileştirme oranları, birçok uretim tesisinde öngörülen yatırımları gereksiz hale getirme başarısı sağlamıştır. Ayrıca SMED yeteneğini kazanmış firmalar ara stoklardan kurtulur, işletme sermayesi ihtiyacı azalır, müşteri taleplerine esnek ve hızlı cevap vererek rekabet gücünü artar.    

Ayar süresinin ürün başına maliyeti sipariş miktarıyla ters orantılıdır. Sipariş miktarı azaldıkça ayar süresinin katkısı artar. Dolayısıyla esnek üretim sistemlerinde SMED vazgeçilmez bir Yalın Üretim aracıdır. Ayar sürelerinin ürün başına etkisini aşağıdaki örneklerden anlayabiliriz.

SMED Eğitimi ile sağlanan %50 İyileştirme ile;

 SMED Eğitim İçeriği ve Kazanılacak Yetkinlikler

• Yalın (Lean) ve Prensipleri
• VA/NVA kavramları
• Kayıp zaman analizi
• SMED Eğitimi tarihçesi
• SMED’i Uygulayabilmek İçin Teknikler
• Temel SMED Uygulamaları
• SMED’i İç ve Dış Setup’a Ayrı Ayrı Uygulamak
• OTED or One-Touch Exchange of Die
• NOTED – NO Touch Exchange of Dies
• Örnek uygulama

KAIZEN Eğitimi (1 Gün)

Kaizen, Japonca bir kelime olup  kai – değişim, zen – daha iyi anlamına gelmektedir. Yalın Üretim literatürüne orijinal ismi KAİZEN olarak yerleşmiştir. Kaizen Eğitimi’nin temel mantığı; yüksek yatırım maliyetleri ile büyük iyileştirmeler yerine düşük ya da sıfır maliyetli  ve sürekli küçük iyileştirmelerdir.

Kaizen Eğitimi’ nin bu gelişmiş ve yarar sağlayan hikayesi 1930’larda başlamıştır.  Toyota’nın kurucusu Sakichi Toyoda çalışanlarına “Pencereyi açın, dışarıda koca bir dünya var” derdi.                                                                    

Bugün halen örnek alınan Toyota Üretim Sistemi (TPS) 1950’lerde geliştirilmiştir. Toyota sistemi kalitede, teknolojide, proseslerde, şirket kültüründe verimlilikte, iş güvenliğinde, liderlikte, sürekli iyileştirme mantığını esas alır.

Sürekli küçük iyileştirmeler zamanında sevkiyat, düşük maliyetler, artan müşteri memnuniyetini sağlamanın kanıtlanmış en etkili ve kalıcı metodu olarak tüm dünya tarafından benimsenmiştir.

Kaizen Eğitimi’nin temel felsefesi, organizasyon ve hiyerarşi bakımından çalışanlar arasında seviye gözetmeksizin her bir bireyin katılımını sağladığı ve süreç sahiplerinden gelen önerilerle süreçleri değiştirdiği için bir katılımcı profili ortamı yaratır. Tüm çalışanların kurum, kuruluş ve süreçlere aidiyet duyguları güçlenir ve sağlamlaşır.

Eğitimlerimizde temel amaç sürekli iyileştirme aktivitelerine tüm çalışanların aktif katılımını sağlamaktır. Bu nedenle çalıştaylarımızda Kaizen Eğitimi mantığı reel sektörden canlı örneklerle işlenir.

Kaizen Eğitimi İçeriği:

• Kaizen Eğitimi kavramı; tarihi ve gelişimi
• 7 Muda (7 büyük israf)
• Kaizen ve inovasyon arasındaki farklar
• PUKO döngüsü ve sürekli iyileştirme araçları
• Kaizen 10 adımı
  1. Problemlerin tanımı
  2. Mevcut durum fotoğrafı
  3. Hedef durumun belirlenmesi
  4. Ölçüm hedeflerinin tespiti
  5. Problem üzerine beyin fırtınası
  6. Kaizen planının oluşturulması
  7. Planın uygulanması
  8. Sonuçların ölçülmesi ve hedeflerle karşılaştırılması
  9. Çıktıların dökümante edilmesi
  10. Standardizasyon için kısa vadeli aksiyon planının oluşturulması
• Örnek uygulamalar

İş Etüdü Eğitimi (2 Gün)

ILO(International Labor Organization)’ ya göre İş Etüdü, belirli özelliklere sahip bir faaliyetin yürütülmesinde gerekli olan insan ve malzeme kaynaklarının mümkün olan en iyi şekilde kullanımını temin etmek için başvurulan “metot etüdü” ve “zaman etüdü” tekniklerini içeren bir terimdir.

Amaç;

• Bir iş gerçekleştirmenin en ekonomik yolunu bulmak,
• Bulunan metodu ve gerekli malzemeyle araçları standart bir hale getirmek,
• Belirlenmiş bir verimlilik düzeyinde çalışmak üzere eğitilmiş bir işçinin işi yapması için gerekli zamanı tespit etmek ,
• Metodun faaliyete geçirilmesini sağlamak üzere kullanılabilir.

Yukarıdaki bilgiler ışığında, işyerinde operasyonel verimliliğin sağlanması, iş standartlaştırmasının sağlanması; envanter değerlendirmesine, fiyatlandırmaya temel oluşturacak standart maliyet süre temelinin oluşturulması maksatlarıyla kullanılan iş etüdü eğitimi  aşağıdaki aşamalardan oluşmaktadır.

İş Etüdü Eğitimi İçeriği;

• Yalın (Lean) ve Prensipleri
• VA/NVA kavramları
• Değer Akış Analizi
• İş Etüdü Tarihsel Gelişimi
• Verimlik, Kısmı Verimlilik, Performans
• Metot Etüdü
  • Makro Hareket Analizi
  • Mikro Hareket Analizi
  • PMTS
• MTM-1 Nedir?
• İş Ölçümü
• Üretim Sistemleri
• Ölçüm Formunun Hazırlanması
• Zaman ve Faaliyet Kavramları
• İş Örneklemesi
• Tempo Takdiri
• İşçilik Ek Zamanları
• Ornek Buyuklugu Hesaplama

İş Etüdü Eğitimi Sonrasında Kazanılacak Yetkinlikler:

• İş Etüdü’ ne temel oluşturan iş sistemlerinin tespit edilmesi,
• Sistemin, insan-makine-robot-ortam açılarından ele alınması,
• Çevrim zamanı, verimlilik ve maliyet bakış açısıyla sistemlerin değerlendirilmesi,

Hat Dengeleme Eğitimi (1 Gün)

Yalın üretimin temelinde prosesler arası koordinasyonun optimize edilmesi vardır. Proseslerdeki israfı tespit etmek ve ortadan kaldırma yada minimuma indirmek sürekli değer akışının gerçekleşmesini sağlayacaktır. Prosesler arasında biriken stoklar ve birbirlerini bekleyen istasyonlardan oluşan hantal üretim yapıları beraberinde kalite başta olmak üzere birçok israfı getirmektedir.

Hat dengeleme ile bir üretim tesisinde istasyonlar arasında koordinasyonun en ideal şekle getirilmesi sağlanır.

Bu eğitimde amaç; Yalın Üretim Tekniklerini süreçlerinde uygulayacak ve sürdürülebilirliğini sağlayacak uzmanlar yetiştirmektir.

Hat Dengeleme Eğitimi İçeriği; 

• Yalın Kavramı
• Değer ve İsraf Kavramları
• Takt Zamanı / Akış Zamanı (Lead Time)
• Sürekli Akış Kavramı
• Darboğazların Tespiti
• Yamazumi (Hat Dengeleme)
• Jidoka kavramı
• Uygulama

Program Şekli

Toplam 56 saatlik bir programdır. Firma içi yada Genel Katılıma Açık Eğitim olarak düzenlenebilir.