5S Nedir?


5S Nedir?

11.06.2019 | İpeknur Poyraz (Gemba Genç)
gembaakademi.com


 

5S sistemi, iş yeri verimliliğini artıran ve atıkları elimine eden yalın üretim aracıdır.Bu sistem, ait olduğu her şeyi yerine yerleştirmeye ve işyerini temiz tutmaya odaklanır. Bu da insanların zaman kaybetmeden ve yaralanma riski olmadan işlerini yapmalarını sağlar. Amacı çalışma ortamının organizasyonu ve israfın yokedilmesine yardımcı olmaktır.

5S, 20. yüzyılın başlarında bir üretim yöntemi olan Toyota Üretim Sistemi’nin (TPS) bir parçası olarak başladı. Yalın Üretim olarak adlandırılan bu sistem, müşteriler için ürün veya hizmetlerin değerini artırmayı amaçlamaktadır.

Yalın üretim; 5S, Kaizen, Kanban,Jidoka, Poka-yoke, TPMgibi birçok araç içerir. 5S, Toyota Üretim Sistemi’nin temel bir parçası olarak kabul edilir. Çünkü dağınık bir alan operasyonları kesen ve bir şirketi olumsuz yönde etkileyen hatalara, üretimde yavaşlamalara ve kazalara neden olabilir.

5S’in Avantajları

  • İyileştirilmiş karlar: Maliyetler düşer ve kalite iyileşir.
  • Daha verimli iş: Standart prosedürlerle işler kolay hale gelir.
  • Daha güvenli iş yeri: İş yeri temiz ve düzenli kalır ve güvenlik artar.
  • Daha az hata: Sorunları tanımlamayı ve çözmeyi kolaylaştırır.
  • Daha iyi iletişim: Çalışanlar için görsel bir 5S fabrikası oluşturulur. Bunun için deçalışanlar, verimli bir çalışma açısından gereken bilgiye sahip olmalıdır.

İşyerindeki herkesin parçası olabileceği çok pratik, uygulamalı bir araçtır.5S, okullar ve hastaneler de dahil olmak üzere neredeyse her alanda uygulanabilir. Georgia Üniversitesi’nin 2009 yılında başlattığı program buna örnektir.

5S’in Maliyeti

Her bütçede 5S yapılabilir ancak 5S sisteminin etkili bir araç olabilmesi için bazı kaynaklara ihtiyaç vardır. En azından aşağıda verilenlerle ilgili birtakım masraflar olabilir:

  • Çalışanların eğitimi
  • İşyerini temizleme ve organize etme
  • 5S’i destekleyecek araç ve malzemelerin alınması (etiketleme, zemin işaretleme, raflama vs.)

5S beş Japonca kelimeden gelir:

  1. Seiri (Ayıklama)
  2. Seiton (Düzen)
  3. Seiso (Temizlik)
  4. Seiketsu (Standartlaştırma)
  5. Shitsuke (Disiplin)

Her bir S, beş aşamalı bir süreci temsil etmektedir.

5S’in Adımları

  1. Seiri (Ayıklama):

Gereksiz aletlerin ve malzemelerin çalışma alanından çıkarılmasını içerir. Sadece gerekenler orada tutulmalıdır.

  • Alanda kullanılmayan öğelerin hepsi kaldırılır (eski malzemeler, bozuk donanım, bilgisayardaki dosyalar vs.).
  • Personel tarafından“ihtiyaç duymadığını düşündüğü” tüm malzemeler etiketlenir.
  • Kaldırılması gerekip gerekmediğine karar vermek için tümekipman ve malzemeler kullanım sıklığına göre sınıflandırılır. Kaldırılacak öğelere kırmızı etiket yerleştirilir.
  1. Seiton (Düzen):

1.adımdan sonra kalan malzemeler ve araçlar düzenlenir.Her şeyin belli bir yeri olmalıdır ve ihtiyaç duyulduğunda vakit kaybetmeksizin ulaşılabilecek bir yerde olmalıdır. Doğru öğe doğru zamanda seçilebilmelidir.

  • İş için gereken tüm malzemelere bir yer belirlenir.
  • Sabit yerler atanır.
  • Ağır nesneler kolayca alınabilecek bir yüksekliğe yerleştirilir.
  • Ergonomi veiş güvenliği göz önünde bulundurularak yerleşim yapılır.
  1. Seiso (Temizlik):

Çalışma alanının ve aletlerin rutin temizliğini içerir. Temiz bir çalışma alanı karışıklık veya kirin potansiyel sorunları (sızıntılar, dökülmeler, hasarlar, vs.) gizlemesini önler ve ekipmanların çalışma ömrünü uzatır.

  • Kirlenmenin temel nedenleri tanımlanır.
  • Aletler her zaman kullanıma hazır, temiz ve en iyi durumda tutulur.
  • Temizlik rutin bir aktivite olmalıdır (günde en az 5 dakika).
  • Eylemin gerçekleştiğini gösterme açısından imza grafiği kullanılabilir.
  1. Seiketsu (Standartlaştırma):

İlk 3 adımda yapılanların devamlılığı bu adımda sağlanır. Temiz bir çalışma alanı için standartlar oluşturulur ve belgelenir. İşin bir parçası haline gelir.

  • ‘Görsel yönetim’ yoluyla standartlaştırılma yapılabilir.
  • Her alan birbiriyle tutarlı tutulmalıdır.
  • Standardın tanımlanmış roller ve sorumluluklarla nasıl sürdürüleceği ile ilgili süreç oluşturulur.
  • Çalışanlarıneski ve yeni koşulları tanımlaması kolaylaştırılır (duvarlara fotoğraflar yerleştirilerek görsel hatırlatma sağlanabilir).
  1. Shitsuke (Disiplin):

En zor aşama disiplin aşamasıdır. Herkes çalışma alanını ve ekipmanını denetlemeli ve yeni katılan çalışanlara gerekli eğitim verilmelidir. Çalışma alanında tüm bunlar alışkanlık haline gelmelidir.

  • Sorumluluk oluşturulur ve sürdürülür.
  • Kurallar alışkanlık haline getirilir.
  • Herkes katılım gösterir ve sorumluluk bilinci oluşur.
  • Çalışanların motivasyonu artar.

Günümüzde birçok kurumsal şirket bir yalın üretim aracı olan 5S’i kullanmaktadır. Doğru bir şekilde kullanılırsa israfları azaltmaya yardımcı olur ve şirket verimliliği artar. Sürekli gelişim kültürüne katkıda bulunur.